工业机器人：疫情之下彰显巨大价值

工业机器人在抗疫一线承担了大量任务，也在复工复产中发挥了重要作用。未来，工业机器人在工业制造、物流配送、餐饮零售、安防巡逻、康复保健等领域的价值将进一步凸显。

习近平总书记指出：“疫情对产业发展既是挑战也是机遇。一些传统行业受冲击较大，而智能制造、无人配送、在线消费、医疗健康等新兴产业展现出强大成长潜力。要以此为契机，改造提升传统产业，培育壮大新兴产业。”

疫情发生以来，工业机器人的应用受到了更多关注。在抗疫一线，机器人承担了辅助医疗、送餐送药、测温消毒等工作，提高了效率，也降低了交叉感染的可能。在近期的复工复产中，自动化、智能化程度高的企业，受到“用工荒”的冲击最小，工业机器人在工业制造、物流配送、餐饮零售、安防巡逻、康复保健等领域的价值也得到进一步凸显。可以说，工业机器人在未来我国的新旧动能转换中，将扮演越来越重要的角色。

当前，我国工业机器人产业的发展，仍面临“大而不强”的难题。

产业链不够完善，核心零部件仍依赖进口。工业机器人产业链分为上游、中游和下游。其中，上游主要生产伺服电机、控制器、减速器等核心零部件，占工业机器人整体成本的65%-75%；中游为本体生产，包括手臂、底座、手腕等本体零部件；下游则是系统集成，包括单项系统集成和综合系统集成。目前，我国在中、下游产业发展较为迅速，约80%的工业机器人企业都集中在较有竞争优势的系统集成领域，但是普遍存在规模较小、产值较少的问题。而上游产业一直没有得到较大突破，三大核心零部件尤其是被称作“工业机器人大脑”的减速器严重依赖进口，且进口价格约为国外企业价格的5倍左右，导致国内工业机器人成本较高，产业面临空心化风险。

行业标准体系不够完善，标准交叉重复现象严重。我国多个标准机构和行业组织在积极推动工业机器人标准建设，同时，国内多位专家也参与到工业机器人国际标准的制定中。虽然我国的标准化工作取得了一定的成果，但仍存在行业标准体系不够完善、标准交叉重复现象严重等问题，某些传统类机器人标准需要修订提升，系统集成和相关检测评定标准需要补充，新型产品和技术标准需要跟进，我国标准与国际工业机器人标准需要对接。

专业型人才缺失。在制造方面，伺服电机、控制器、减速器成为制约中国工业机器人产业的主要瓶颈，而我国这方面的技术人才极为匮乏。在应用方面，目前我国工业机器人应用人才缺口将近10万，根据工信部发展规划，到2020年，全国工业机器人的装机量将达到100万台，相应操作维护、系统安装调试、系统集成等工业机器人应用人才将达到20万左右。但是，目前我国高校尚未专门开设工业机器人相关专业，工业机器人编程、维护等工作人员主要来自电气自动化、机电工程等专业毕业生的二次培训，并且短期培训效果不好。在系统集成方面，涉及对工业机器人产业的改造，需要5年以上的工作经验积累，而这方面的人才也同样稀少。